【课程大纲】

第一部分：掌控现场管理
1．现场管理的对象-"4M1E"
2．现场管理的目标---"PQCDMS"
3．当不能科学总结现场管理的影响要素并有效管理时，现场管理就变成了经验主义
第二部分：现场管理的基础建设
1．现场安全管理-本质安全是安全管理的最高境界
a)安全管理的基础：危险源的识别，案例：STOP6
b)管理者日常安全管理行为
c)提高安全意识的高效管理手法：危险源预知训练（KYT）、作业前KY活动、吓一跳提案活动。
d)安全巡视
2．5S管理-安全、效率、员工职业素质的起点
a)整理-处置好现场不要东西，确保空间和安全
b)整顿-"3定"，"3易"，一目了然，提升操作和管理效率
c)清扫---扫黑、扫漏，扫怪，及时发现异常
d)清洁---确保前3个S的管理手法
e)素养---重塑人格，持续改进
f)如何有效推行5S
3．标准化操作-避免能人依赖的管理手段
a)化繁为简，以简驭繁
b)岗位职能简单化
c)操作简单化
d)现场作业标准的两个"唯一 "
4．目视化管理-打造透明化的现场，让问题无所遁形
a)目视化管理的三个级别
b)对物品的透明化管理      
c)对作业的透明化管理
d)对设备的透明化管理      
e)对品质的透明化管理
f)对安全的透明化管理
5．现场设备保全--工欲善其事、必先利其器，让操作者成为日常保养的核心力量
a)操作者的日常保养：点检、润滑、紧固
b)操作者的点检方式：耳听、鼻闻、目视、手触
第三部分：现场改善的意识和能力培养
1．有问题、有异常、有目标就有改善
2．现场改善的精益原则：识别并消除现场的无效劳动
a)根据用户的需求，重新定义价值
b)按照价值流重新组织全部生产活动
c)使价值流流动起来
d)让用户的需求拉动价值流
e)不断完善，达到尽善尽美
3．现场改善的防错原则：打造不会犯错的工作现场
a)人为错误分析，低老坏是管理系统的失误
b)防错技术的十项法则
c)防错在产品设计领域的运用
d)防错在工艺设计领域的运用
e)防错在现场管理领域的运用
4．现场改善的效率原则：降低操作强度，提高动作效率
a)泰勒与科学管理
b)识别操作动作中的不合理
c)操作动作的5个级别
d)动作经济的16项原则
第四部分：推动现场改善的管理机制建设
1．环境激励机制：人人有贡献、人人是精英
2．人本激励机制：用身边的人、身边的事培育员工的改善意识
3．角色激励机制：用轮值机制唤醒员工的问题意识
4．小团队改善机制：先保证参与度，再提高价值度

【课程价值点】

课程特色：组织的目标必须要由组织功能加以保证，现场改善不能仅仅依赖个人能力，更重要的是建立改善的长效机制。在本课程中，传授改善的方法，不是为了培养改善精英，而是为了培养改善教练，更是为了为企业注入改善基因。

【课程对象】

现场中基层管理者，一线管理骨干

【学员收获】

1.帮助学员全面把控现场管理的关键要素，建立系统的现场管理概念。
2.掌握现场管理与改善的基础工具，让现场稳定、有序
3.掌握现场改善的主要理念和技法，提高现场管理的绩效
4.掌握推动企业全员参与的改善机制，让员工变成改善的主力军。

【课程时长】

18H